Lo strumento per il quale RGS è stata chiamata a dare il suo contributo estetico-funzionale è un analizzatore automatico per chimica clinica e turbidimetria. Lo strumento è prodotto per la Human Gesellschaft für Biochemica und Diagnostica mbH, azienda tedesca tra i leader mondiali nel settore IVD da oltre quarant’anni.

Questo strumento completa la gamma di prodotti già esistenti, mantenendo lo stesso family feeling del resto della linea.

Tutto il progetto di housing estetico-funzionale si avvale delle enormi potenzialità di un materiale duttile e versatile quale il poliuretano rigido strutturale, con cui tutto diventa possibile, anche i progetti più articolati e complessi.

Il Poliuretano strutturale e un’adeguata progettazione hanno consentito di costruire questo strumento di dimensioni maggiori rispetto ai precedenti, risolvendo al contempo tutte le criticità legate all’utilizzo di altri materiali.

Obiettivi e richieste del cliente

• Ottenere una “monoscocca”, da montare sullo strumento finito, come fosse un semplice involucro
• Estetica più accattivante e “pulita” pur mantenendo lo stesso family feeling
• Riduzione dei tempi di montaggio finale tra scocca e la componentistica meccanica ed elettronica

Requisiti

• Solidità
• Impatto estetico
• Praticità di uso
• Ottimale visibilità ed accesso alla zona lavoro
• Facilità di manutenzione
• Pulizia

Progettazione e Peculiarità
Per aderire alle richieste estetiche del committente e per sfruttare al meglio la tecnologia di stampaggio del poliuretano strutturale, RGS Europa si è avvalsa della preziosa esperienza dello studio di progettazione Schäffer e Concas con cui collabora da molti anni.

La sinergia che si è creata, ha avuto un ruolo fondamentale nell’ideare e proporre una soluzione di “monoscocca assemblata”.

Date le dimensioni della macchina (850mm x 620mm x h 490mm), il peso totale di oltre 55kg e, soprattutto, per la forma dell’oggetto, non era possibile stampare una mono-scocca propriamente detta; pertanto si è reso necessario suddividere la scocca in più parti da assemblare.

RGS Europa ha previsto di realizzare la scocca in 10 particolari facilmente stampabili, selezionando il formulato Bayer più opportuno (certificato V0 UL94) per ognuno di essi, tenendo conto di spessori ed esigenze tecniche. I 10 particolari sono stati raggruppati in 6 stampi , tra cui alcuni multi-figura , per contenere i costi relativi alle attrezzature e ridurre i costi di produzione.

Sfruttando poi le peculiarità di robustezza del poliuretano rigido strutturale, è stato possibile eliminare l’uso di telai e di staffe interni; è stato previsto inoltre un grande sportello anteriore che permette la completa visibilità della zona lavoro grazie all’applicazione di un pannello in Lexan.

Soluzione

La studiata suddivisione del monoscocca ha, come detto, tenuto conto della successiva fase di montaggio per superare la principale “criticità”: il difficile e poco estetico “accoppiamento” dei particolari.

L’assoluta fedeltà dimensionale, tipica dello stampaggio con stampi in alluminio, la precisione e la cura nella progettazione, hanno contribuito  e favorito  gli accoppiamenti e gli allineamenti, prevedendo voluti scuretti e linee di fuga.

In tal modo si è potuto ottenere:

• eliminazione di telai e staffe (la struttura è auto-portante)
• facilità e velocità di assemblaggio
• maggiore precisione dimensionale
• migliore estetica
• migliori performance legate a robustezza e a resistenza

Finiture e assemblaggio

Si è mantenuto lo stesso family-look, con la finitura nei 3 colori scelti dal cliente ed idonei  per l’ambiente medico, ottenendo un  aspetto estetico decisamente apprezzabile in termini di precisione, solidità ed eleganza;  l’interno dell’apparecchiatura è stato rifinito in modo tecnico e “pulito”.

Lo sportello anteriore, completato da un pannello in Lexan serigrafato e incollato, garantisce un’ ideale visibilità della zona di lavoro contribuendo ad aumentare l’eleganza dell’oggetto.

Il montaggio dei diversi componenti della scocca, viene eseguito interamente da RGS Europa; questo permette notevoli e tangibili vantaggi per il cliente:

• ottimizzazione dei costi di trasporto
• riduzione di tempi e costi
• esclusiva focalizzazione sulla realizzazione del prodotto interno alla scocca

In funzione delle operazioni di manutenzione ed ispezione necessarie nel ciclo di funzionamento, sono state create alcuni componenti  asportabili.  Tali componenti sono rimovibili facilmente grazie all’utilizzo di calamite e fasteners, che mantengono però idonee misure di sicurezza durante il lavoro.

Un processo ormai collaudato, quello di RGS Europa, in grado di gestire in modo serio, professionale, efficiente ed efficace l’intero processo produttivo: dal progetto alla realizzazione degli stampi, dallo stampaggio sino poi all’assemblaggio definitivo per consegnare al cliente il prodotto finito chiavi in mano.

Per informazioni sulla tecnologia, sulle potenzialità della struttura professionale di RGS Europa o per semplicemente sottoporci la vostra idea, potete contattare direttamente il nostro ufficio tecnico-commerciale al seguente indirizzo: direzione.commerciale@rgseuropa.it.