Il mondo del poliuretano rigido
Intervista all’Ing. Ianni - Responsabile tecnico della General Project

Di cosa si occupa la sua azienda?
La General Project è un’azienda che produce apparati elettromedicali per applicazioni chirurgiche, vascolari, dermatologiche e nel campo della medicina estetica. Fondata nel 1995, si rivolge ai distributori internazionali ed è presente in circa 85 paesi.

Come è venuto a conoscenza dell’esistenza del poliuretano rigido e cosa l’ha spinta alla scelta di questo materiale?
Il suggerimento ci fu dato dal nostro designer Christian Theill nel 2000 nell’ambito dello sviluppo di un laser a diodo.

Come ha conosciuto RGS Europa?
Fu lo stesso Christian Theill a suggerirci di rivolgerci a RGS Europa per cui nutriva una grande fiducia e pregresse esperienze positive.

Che prodotti ha realizzato utilizzando il poliuretano rigido?
I prodotti realizzati sono innumerevoli: dal diodo laser citato (MD30), al successivo MD60, ai dermoabrasori Silk Peel ed Easy Peel, alle luci pulsate Flash1, alla famiglia MED (MED Flash II, MED Sculpt e MED Stretch). In tempi più recenti MED Contour, MED2 Contour e Prime Contour.

Quali vantaggi ha trovato nella scelta del poliuretano rigido rispetto ad altri materiali?
Facilità di realizzare forme anche complesse (sottosquadra, pareti senza sformo), pur avendo costi di immobilizzo degli stampi (specie se in resina) ragionevolmente contenuti, gestione di lotti produttivi ridotti rispetto ad altre tecnologie di stampaggio quali l’iniezione, ottimo livello di finitura.

Perché secondo lei un’azienda dovrebbe scegliere il poliuretano rigido?
La tecnologia del poliuretano rigido penso risulti particolarmente competitiva rispetto ad altre tecnologie di stampaggio per aziende, come la General Project, che operano in settori quali la medicina estetica dove i numeri annui sono contenuti ed un bel design è fondamentale per la buona riuscita di un prodotto.

Che potenzialità di sviluppo prevede per il poliuretano rigido?
Sicuramente buona, anche in virtù nelle normali evoluzioni dei materiali, con possibilità di ulteriori specificità del prodotto.

Med Contour: brillante esempio di tecnologia e design
L’ing. Ianni racconta l’ultimo progetto realizzato in collaborazione con RGS Europa

Ci parli di uno dei progetti realizzati con RGS Europa
Uno degli ultimi lavori realizzati è MED Contour. Si tratta di un sistema ultrasonico a cavitazione per trattamenti non invasivi di liposcultura. La sua destinazione d’uso è presso cliniche specializzate nei trattamenti della cellulite e/o della adiposità localizzata.

Per quale motivo ha pensato al poliuretano rigido per realizzare questo prodotto?
Volevamo un prodotto dall’elevato grado di finitura e provenivamo da un paio di esperienze non completamente soddisfacenti con altre tecnologie quali la termoformatura e l’iniezione.

Quali materiali sono stati utilizzati per il suo prodotto?
Per la realizzazione del carrello si è scelto di utilizzare tubolari di acciaio e lamiera verniciata a polvere, mentre per le scocche estetiche abbiamo optato per il poliuretano rigido. Abbiamo la scocca superiore, i poggia manipoli e il pannello frontale realizzati in poliuretano rigido tramite stampi in resina, mentre lo sportello (utilizzato per la versione a carrello) è stato realizzato in Baydur®60 mediante stampo di alluminio e stampaggio ad alta pressione.

Durante le fasi di progettazione quali problematiche avete incontrato e come sono state risolte?
I particolari più difficili da ingegnerizzare sono stati i supporti per i manipoli.
Avevamo la necessità di realizzare tre versioni di supporto per i manipoli con geometrie sofisticate e sottosquadra interni. Assieme a RGS Europa, tenuto conto delle effettive dimensioni del pezzo, abbiamo ritenuto opportuno realizzare un unico stampo in resina a tre figure dotato di parete mobile per eliminare, con un solo movimento, i tre sottosquadra presenti.
L’apporto di RGS Europa è inoltre stato determinante nella messa a punto delle geometrie dello sportello del carrello, realizzato con uno stampo di alluminio dove vengono co-stampati dei magneti utilizzati per la chiusura dello sportello.
In precedenza, lo sportello veniva realizzato in vetroresina con innumerevoli problemi di montaggio che rendevano necessaria la presenza di tecnici molto abili per la registrazione delle cerniere. 

Si ritiene soddisfatto dei risultati ottenuti?
Sono più che soddisfatto. Med Contour rappresenta un perfetto esempio delle potenzialità che il poliuretano rigido può offrire ad aziende come la nostra, risolvendo le difficoltà tecniche e conciliando al contempo la praticità con l’aspetto estetico.